• Concepto: el almacén guarda y conserva las existencias hasta su uso o venta; su gestión planifica, organiza y controla ese flujo dentro de la logística.
• Funciones: recepción (descarga y verificación), almacenaje (ubicación), conservación, preparación de pedidos (picking) y expedición, más el control por inventario.
• Tipos: por su función (materias primas, productos en curso, terminados, recambios); por la naturaleza de la mercancía (frigoríficos, graneles, peligrosas); por el grado de automatización (convencionales, automatizados); y por su régimen jurídico (propios, en alquiler, operador logístico).

• FIFO (primeras entradas, primeras salidas): la salida de 250 u toma 100 u a 10 € (1.000 €) + 150 u a 13 € (1.950 €); quedan 50 u a 13 €. Tras la compra: 50 u a 13 € y 150 u a 14 €. La salida de 100 u toma 50 u a 13 € (650 €) + 50 u a 14 € (700 €). Existencia final = 100 u a 14 € = 1.400 €.
• PMP (precio medio ponderado): tras la 1.ª compra, PMP = (1.000 + 2.600)/300 = 12 €/u; salida de 250 u a 12 € (3.000 €), quedan 50 u (600 €). Tras la 2.ª compra, PMP = (600 + 2.100)/200 = 13,50 €/u; salida de 100 u a 13,50 € (1.350 €). Existencia final = 100 u a 13,50 € = 1.350 €.
• Con precios al alza, el FIFO deja mayor existencia final (1.400 > 1.350) y menor coste de ventas; el PMP suaviza las variaciones.

• Rotación = Consumo / Existencias medias = 240.000 / 40.000 = 6 veces al año: las existencias se renuevan 6 veces en el ejercicio.
• Periodo medio de almacenamiento = 360 / rotación = 360 / 6 = 60 días que, por término medio, permanece una unidad en el almacén.
• Interpretación: una rotación alta es favorable (menor capital inmovilizado y menor riesgo de obsolescencia); una baja señala exceso de stock o problemas de venta.

• Modelo de Wilson: determina el lote económico de pedido que minimiza el coste total de gestión, equilibrando el coste de realizar pedidos (baja al pedir lotes grandes) y el de almacenamiento (sube con lotes grandes).
• Fórmula: Q* = √(2 · D · Cp / Cs), con D = demanda anual, Cp = coste por pedido y Cs = coste de almacenamiento por unidad y año.
• Cálculo: Q* = √(2 · 8.000 · 100 / 10) = √160.000 = 400 unidades por pedido; nº de pedidos = 8.000 / 400 = 20 pedidos al año.

• Stock de seguridad: existencias de reserva para cubrir imprevistos (aquí, 100 u).
• Punto de pedido = demanda diaria × plazo de entrega + stock de seguridad = 50 · 6 + 100 = 400 u (al llegar a este nivel se emite el pedido).
• Stock máximo = stock de seguridad + lote = 100 + 400 = 500 u.
• Stock medio = stock de seguridad + lote/2 = 100 + 200 = 300 u.

• Coste de adquisición: el precio pagado por las existencias.
• Coste de pedido: el de tramitar cada pedido (administración, transporte, recepción); disminuye si se hacen menos pedidos (lotes mayores).
• Coste de almacenamiento o posesión: espacio, capital inmovilizado, seguros, obsolescencia; aumenta con el volumen almacenado.
• Coste de ruptura: pérdidas por quedarse sin existencias (ventas perdidas, paradas de producción, pérdida de imagen).
• Conflicto: el coste de pedido y el de almacenamiento se mueven en sentido opuesto según el tamaño del lote; el modelo de Wilson busca el punto que minimiza su suma.

• ERP (planificación de recursos empresariales): integran en una única base de datos compras, existencias, ventas, contabilidad y producción, de modo que cada entrada o salida actualiza automáticamente el stock y la contabilidad.
• SGA/WMS: especializados en la operativa física del almacén (ubicaciones, rutas de picking, inventario en tiempo real, trazabilidad).
• Tecnologías: código de barras y etiquetas RFID leídas con terminales, que reducen errores.
• Prestaciones: control de existencias con avisos al llegar al punto de pedido, valoración automática por FIFO o PMP, inventarios, etiquetas e informes.

• Just in time (JIT): filosofía de origen japonés que busca reducir al mínimo los stocks, recibiendo los materiales justo cuando se necesitan. Reduce costes de almacenamiento y eleva la rotación, pero exige proveedores fiables y buena coordinación (mayor riesgo de ruptura).
• Método ABC: clasifica las existencias por su importancia económica (aplicando el principio de Pareto): los artículos A (pocos, pero gran valor) exigen un control estricto; los B, un control intermedio; y los C (muchos, poco valor), un control más laxo.
• Ambas técnicas optimizan los recursos concentrando el esfuerzo de gestión donde más aporta.

• Tras la 1.ª compra: PMP = (2.000 + 3.000) / 1.000 = 5,00 €/u.
• Salida de 600 u a 5 € = 3.000 €; quedan 400 u (2.000 €).
• Tras la 2.ª compra: PMP = (2.000 + 4.800) / 1.000 = 6,80 €/u.
• Salida de 500 u a 6,80 € = 3.400 €; existencia final = 500 u a 6,80 € = 3.400 €.
• Comprobación: total disponible 9.800 € = salidas 6.400 € + existencia final 3.400 €.

• Zonas: de recepción (descarga y control de entradas), de almacenaje (ubicación de la mercancía), de preparación de pedidos (picking) y de expedición (carga y salida); a veces zonas específicas de devoluciones o de mercancías especiales.
• Diseño o layout: distribución de esas zonas para minimizar recorridos, tiempos y costes y facilitar el flujo de materiales, según criterios como la rotación de cada producto (los de más rotación, más accesibles).
• Logística: el almacén se integra en la cadena logística, que coordina el flujo de materiales e información desde el aprovisionamiento hasta la entrega al cliente.

El PGC admite el FIFO (primeras entradas, primeras salidas) y el precio medio ponderado (PMP). No admite el LIFO (últimas entradas, primeras salidas).

El FIFO, porque valora la existencia final a los precios más recientes (los más altos). Ello implica también un menor coste de las ventas y un mayor beneficio que con el PMP.

Rotación = Consumo / Existencias medias. Una rotación alta indica que las existencias se venden y reponen con rapidez, con menos capital inmovilizado y menor riesgo de obsolescencia; es, en general, favorable.

Q* = √(2 · D · Cp / Cs), donde D es la demanda anual, Cp el coste de realizar un pedido y Cs el coste de almacenamiento por unidad y año. Q* es el lote económico que minimiza el coste total de gestión.

Es el nivel de existencias al que, al llegar, debe emitirse un nuevo pedido para no quedarse sin stock durante el plazo de entrega. Se calcula como demanda diaria × plazo de entrega + stock de seguridad.

Es un stock de reserva que cubre las desviaciones imprevistas de la demanda o del plazo de entrega, evitando la ruptura de stock mientras llega el nuevo pedido.

Stock máximo = stock de seguridad + lote de pedido (Q). Stock medio = stock de seguridad + Q/2.

Por su función en el proceso (materias primas, productos en curso, terminados); por la naturaleza de la mercancía (frigoríficos, graneles, peligrosas); y por su grado de automatización o su régimen jurídico (propios o en alquiler).

Es el coste que sufre la empresa por quedarse sin existencias: ventas perdidas, paradas de la producción, penalizaciones y pérdida de imagen o de clientes.

El ERP integra la gestión de toda la empresa (compras, existencias, ventas, contabilidad, producción) en una base de datos única. El SGA (WMS) se especializa en la operativa física del almacén (ubicaciones, picking, trazabilidad). Suelen trabajar de forma coordinada.