La acción preventiva es un ciclo de mejora continua (análogo al PDCA de Deming) que se articula, según el art. 16 LPRL, en torno al plan de prevención (integración), la evaluación de riesgos y la planificación.

• 1. Identificación y evaluación de riesgos: «piedra angular»; identificar peligros, estimar el riesgo (probabilidad × severidad) y valorar si es tolerable.
• 2. Planificación de la actividad preventiva: medidas, prioridades según la magnitud, plazos, responsables y recursos.
• 3. Ejecución/implantación: aplicación de las medidas, integrada en toda la línea jerárquica.
• 4. Control y seguimiento: revisiones, controles periódicos, vigilancia de la salud y revisión de la evaluación cuando cambian las condiciones o hay daños.

El control reinicia el ciclo. Las técnicas se dividen en activas (antes del daño: evaluación, inspecciones) y reactivas (después: investigación, estadística). Todo genera la documentación obligatoria del art. 23 LPRL.

1. Concepto. Técnica analítica activa: examen directo y metódico de instalaciones, equipos y procesos para detectar riesgos y deficiencias antes de que causen accidentes. Es interna, distinta de la Inspección de Trabajo.

2. Tipos. Según planificación (planeadas/no planeadas); alcance (generales/específicas); obligatoriedad (reglamentarias, por organismos de control autorizados); y según quién (mando, servicio de prevención, delegados).

3. Metodología (fases). Preparación (información previa + lista de comprobación); realización (observar y registrar deficiencias con objetividad); análisis y valoración (clasificar por gravedad); informe (medidas correctoras, plazos y responsables); y seguimiento de la implantación. Se complementa con las observaciones planeadas del trabajo, centradas en el comportamiento del trabajador.

1. Concepto y objeto. Técnica reactiva para averiguar las causas y evitar la repetición; NO busca culpables. Es una obligación (art. 16.3 LPRL). Investiga el mando directo con apoyo del servicio de prevención y participación de los delegados, lo antes posible, todos los accidentes e incidentes.

2. Fases. Toma de datos (objetiva, in situ); integración/organización; determinación de las causas (inmediatas: actos y condiciones inseguras; básicas: factores personales y de trabajo); selección de las causas principales; y propuesta y aplicación de medidas con seguimiento.

3. Árbol de causas (INSST). Parte del accidente y remonta hacia atrás las causas encadenadas ('¿qué tuvo que ocurrir para que...?'), en representación gráfica de árbol; distingue hechos permanentes y ocasionales; es sistemático y revela la multicausalidad. Tipología: de línea (mando) o especializada (servicio); interna u oficial (Inspección de Trabajo). Se notifica el parte de AT (24 h a la autoridad si es grave/mortal/+4 afectados).

Horas trabajadas: 250 × 1.760 = 440.000 horas.

• Índice de frecuencia: IF = (22 × 1.000.000) / 440.000 = 50 accidentes con baja por millón de horas trabajadas.
• Índice de gravedad: IG = (330 × 1.000) / 440.000 = 0,75 jornadas perdidas por cada mil horas.
• Índice de incidencia: II = (22 × 1.000) / 250 = 88 accidentes por cada mil trabajadores.
• Duración media: D = 330 / 22 = 15 jornadas perdidas por accidente (equivale a IG/IF × 1.000).

Interpretación. El IF relaciona la siniestralidad con el tiempo real de exposición; el IG mide la severidad (jornadas perdidas); el II es útil cuando no se conocen bien las horas y relaciona los accidentes con la plantilla; la duración media indica la gravedad media por accidente. Su valor solo cobra sentido al compararlos con los de años anteriores y con los índices sectoriales del INSST: un IF de 50 puede ser alto o bajo según el sector. Recuérdese que en el cómputo de jornadas perdidas se suman, mediante baremo, las asignadas a las incapacidades permanentes y a la muerte (p. ej. 6.000 jornadas).

1. Toma de datos. Se reconstruye el suceso in situ: existía un charco de aceite (la máquina perdía lubricante por falta de mantenimiento), el suelo no se limpió, la zona no estaba señalizada y el trabajador no usaba calzado antideslizante. Se recogen datos objetivos, sin buscar culpables.

2. Determinación de causas (árbol de causas). Remontando desde la lesión: fractura ← caída ← resbalón ← charco de aceite + calzado inadecuado.

• Causas inmediatas: condición insegura (charco de aceite, suelo resbaladizo, falta de señalización) y acto/factor inseguro (calzado no antideslizante).
• Causas básicas: de trabajo → mantenimiento deficiente de la máquina, falta de un procedimiento de limpieza y orden, evaluación de riesgos incompleta, EPI no facilitado; personales → falta de información/formación.

3. Medidas correctoras (en el origen y jerarquizadas). Reparar la fuga y establecer un plan de mantenimiento preventivo; implantar orden y limpieza y retirada inmediata de derrames (bandejas de recogida); señalizar el riesgo de suelo resbaladizo (RD 485/1997); proporcionar calzado de seguridad antideslizante gratuito (art. 17 LPRL); revisar la evaluación de riesgos y formar al personal (arts. 18-19). Se documenta en el informe y se cumplimenta el parte de accidente de trabajo. Si hubo falta de medidas, cabe responsabilidad administrativa (LISOS) y recargo de prestaciones (art. 164 LGSS).

Evaluación de riesgos → planificación de la actividad preventiva → ejecución → control y seguimiento (que reinicia el ciclo). Es un ciclo de mejora continua (art. 16 LPRL).

Las activas actúan antes del daño (evaluación, inspecciones); las reactivas, después (investigación de accidentes, estadística).

Técnica analítica activa: examen directo de instalaciones y procesos para detectar riesgos antes del accidente. Es interna, distinta de la Inspección de Trabajo.

Averiguar las causas para evitar la repetición. NO busca culpables. Es una obligación del empresario (art. 16.3 LPRL).

Técnica del INSST que parte del accidente y remonta las causas encadenadas en un gráfico de árbol; es sistemática y revela la multicausalidad sin culpabilizar.

En los accidentes graves, muy graves, mortales o que afecten a más de cuatro trabajadores, además del parte de accidente de trabajo telemático.

IF = (nº de accidentes con baja × 1.000.000) / nº de horas trabajadas.

Las jornadas perdidas por cada mil horas trabajadas: IG = (jornadas perdidas × 1.000) / horas trabajadas.