Etapas de la acción preventiva. Inspecciones de seguridad: metodología. Fases y tipología de la investigación de accidentes. Control estadístico de accidentes

Índice

• 1. Las etapas de la acción preventiva
• 2. Las inspecciones de seguridad: concepto y tipos
• 3. Metodología de la inspección de seguridad
• 4. La investigación de accidentes: concepto y objeto
• 5. Fases de la investigación de accidentes
• 6. El control estadístico de accidentes

La prevención de riesgos laborales no es un acto aislado, sino un proceso permanente que se despliega en el tiempo y se retroalimenta. Este tema estudia la dinámica de ese proceso desde cuatro perspectivas complementarias: las etapas en que se ordena la acción preventiva; las inspecciones de seguridad, técnica que busca los riesgos antes de que causen daño; la investigación de accidentes, que analiza los sucesos ya ocurridos para que no se repitan; y el control estadístico, que mide la siniestralidad para poder gestionarla. Las inspecciones son una técnica activa o proactiva (actúan sobre el riesgo latente); la investigación y la estadística son técnicas reactivas (parten del daño ya producido). Todas ellas se integran en el ciclo de mejora continua de la prevención.

1. Las etapas de la acción preventiva

La acción preventiva se concibe hoy como un ciclo de mejora continua, análogo al ciclo PDCA de Deming (planificar, hacer, verificar, actuar), aplicado a la seguridad y la salud. Su columna vertebral se encuentra en el artículo 16 de la Ley 31/1995, que articula la gestión preventiva en torno a tres instrumentos esenciales: el plan de prevención (herramienta de integración de la prevención en el sistema general de gestión de la empresa), la evaluación de riesgos y la planificación de la actividad preventiva. A partir de ahí, las etapas se suceden de la siguiente forma.

Cabe definir la acción preventiva como el conjunto ordenado de actuaciones dirigidas a eliminar o reducir los riesgos, ejecutado de manera planificada, sistemática y continua e integrado en la gestión de la empresa. Su responsabilidad recae sobre el empresario, pero se ejerce a través de toda la línea jerárquica: cada mando es responsable de la seguridad de su área. En las actividades y situaciones de especial peligrosidad, la LPRL exige incluso la presencia de recursos preventivos (art. 32 bis) que vigilen el cumplimiento de las medidas. La acción preventiva se sostiene, además, sobre la consulta y participación de los trabajadores y sus representantes, que intervienen en todas las etapas del ciclo.

La primera etapa es la identificación y evaluación de los riesgos. La evaluación es la «piedra angular» del sistema: consiste en identificar los peligros presentes en cada puesto, estimar la magnitud del riesgo combinando la probabilidad de materialización y la severidad de las consecuencias, y valorar si el riesgo es o no tolerable. Los riesgos que no pueden evitarse se evalúan para conocer su importancia y decidir la prioridad de actuación. Esta primera etapa entronca directamente con el mapa de riesgos y con los factores de riesgo estudiados en los temas anteriores.

La evaluación de riesgos se desarrolla, a su vez, en varios pasos: identificar el peligro (todo aquello con potencial de causar daño), identificar a los trabajadores expuestos, estimar el riesgo (valorando conjuntamente la probabilidad y la severidad) y valorar si el riesgo es tolerable o si, por el contrario, exige medidas. Existen distintos tipos de evaluación: la evaluación general de las condiciones de trabajo; las evaluaciones que requieren métodos específicos impuestos por una normativa concreta (ruido, agentes químicos, cargas, pantallas); y las evaluaciones que exigen mediciones o análisis higiénicos. El Reglamento de los Servicios de Prevención (RD 39/1997) detalla el procedimiento y establece que la evaluación debe documentarse y revisarse cuando cambien las condiciones o se produzcan daños en la salud. La evaluación no es, por tanto, un documento que se elabora una vez y se archiva, sino un instrumento vivo que preside toda la gestión.

La segunda etapa es la planificación de la actividad preventiva (art. 16.2.b LPRL): cuando la evaluación pone de manifiesto situaciones de riesgo, el empresario debe planificar las medidas para eliminarlas o reducirlas, estableciendo prioridades en función de la magnitud del riesgo, fijando plazos, designando responsables y asignando los recursos humanos y materiales necesarios. La planificación traduce el diagnóstico en un programa concreto de acción.

Estas etapas se apoyan y ordenan en el plan de prevención de riesgos laborales, que el art. 16.1 LPRL configura como la herramienta a través de la cual se integra la actividad preventiva en el sistema general de gestión de la empresa y en todos sus niveles jerárquicos. Su contenido, precisado por el RD 39/1997, incluye la identificación de la empresa y de su actividad, su estructura organizativa, la organización de la producción, la organización de la prevención (la modalidad elegida: servicio propio, mancomunado, ajeno o trabajador designado) y la política, los objetivos y los recursos preventivos. La integración es la idea clave: la prevención no es competencia exclusiva de un departamento, sino una responsabilidad que impregna cada decisión y cada mando.

Todo el proceso genera una documentación preventiva obligatoria que el empresario debe elaborar, conservar y tener a disposición de la autoridad laboral (art. 23 LPRL): el plan de prevención, la evaluación de riesgos, la planificación de la actividad preventiva, la práctica de los controles del estado de salud de los trabajadores y la relación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado una incapacidad superior a un día. Esta documentación es, además, la prueba del cumplimiento y el material de partida de las inspecciones, las investigaciones y las estadísticas que después se estudian.

La tercera etapa es la ejecución o implantación de las medidas planificadas, que exige la implicación de toda la línea jerárquica, pues la prevención debe integrarse en todos los niveles de la empresa y en cada decisión. La cuarta etapa es el control y seguimiento: comprobar que las medidas se aplican y son eficaces mediante revisiones e inspecciones, controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la salud de los trabajadores, y la revisión de la evaluación cuando cambien las condiciones, se incorporen nuevos equipos o se produzcan daños. Este control cierra el ciclo y lo reinicia, porque sus resultados obligan a actualizar la evaluación y la planificación. La prevención es, así, una espiral que nunca se detiene.

Atendiendo al momento en que actúan, las técnicas preventivas se clasifican en activas (o proactivas), que se aplican antes de que se produzca el daño para detectar y corregir los riesgos —evaluación de riesgos, inspecciones y revisiones, observaciones del trabajo, análisis de tareas—, y reactivas, que se aplican después del daño para aprender de él —investigación de accidentes y control estadístico—. Un buen sistema preventivo se apoya sobre todo en las técnicas activas, porque actuar antes es siempre mejor que lamentar después; pero necesita también las reactivas, porque el accidente y su análisis aportan información valiosísima que realimenta la prevención.

Conviene situar las técnicas de este tema dentro de la sistemática de la seguridad en el trabajo. Sus técnicas se clasifican en analíticas, que estudian los riesgos y los accidentes sin corregirlos directamente, y operativas, que actúan sobre el riesgo para eliminarlo o reducirlo. Las analíticas, a su vez, se dividen según actúen antes del accidente —la evaluación de riesgos, las inspecciones, el análisis de trabajo y las observaciones— o después —la investigación de accidentes y las estadísticas—. Las tres grandes técnicas de este tema (inspección, investigación y estadística) son, pues, técnicas analíticas: una previa y dos posteriores. Su valor está en que aportan el conocimiento sobre el que después se aplican las técnicas operativas (protecciones, normas, formación).

2. Las inspecciones de seguridad: concepto y tipos

La inspección o revisión de seguridad es una técnica analítica activa: consiste en el examen directo y metódico de las instalaciones, los equipos, los procesos y los lugares de trabajo para detectar los riesgos y las deficiencias antes de que se materialicen en accidentes. Es una de las herramientas más eficaces y rentables de la prevención, porque permite descubrir condiciones peligrosas y corregirlas de forma anticipada. No debe confundirse con la actuación de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (control administrativo externo): aquí hablamos de una técnica interna de gestión preventiva.

Las inspecciones pueden clasificarse según varios criterios. Según su planificación, se distinguen las planeadas (programadas, sistemáticas, con un ámbito y una periodicidad definidos) y las no planeadas o informales (las que realiza cualquier mando en su actividad cotidiana). Según su alcance, las generales (abarcan todo un área o centro) y las específicas o parciales (se centran en una instalación, una máquina o un riesgo concreto, por ejemplo el riesgo eléctrico o los equipos contra incendios). Según su obligatoriedad, las reglamentarias, impuestas por la normativa de seguridad industrial para determinadas instalaciones (aparatos a presión, instalaciones eléctricas de alta tensión, ascensores, etc.), que deben ser realizadas por organismos de control autorizados. Y según quién las realiza, las que efectúa el mando directo, el servicio de prevención o los delegados de prevención en el ejercicio de sus competencias.

La periodicidad de las inspecciones planeadas debe fijarse en función del nivel de riesgo de cada área: las zonas o los equipos más peligrosos se revisan con mayor frecuencia. Su eficacia depende en gran medida de la calidad de la lista de comprobación, que ha de adaptarse a cada puesto, ser clara y exhaustiva y actualizarse con la experiencia. Las inspecciones planeadas y periódicas son mucho más eficaces que las esporádicas, porque solo la sistematicidad garantiza que se revisen todos los aspectos y que las deficiencias detectadas se corrijan y no reaparezcan. Junto a ellas, las inspecciones reglamentarias de la normativa de seguridad industrial son de obligado cumplimiento para determinadas instalaciones y las realizan organismos de control autorizados con la periodicidad que fija cada reglamento; su omisión constituye por sí misma una infracción, con independencia de que se produzca o no un accidente.

3. Metodología de la inspección de seguridad

Una inspección eficaz sigue una metodología ordenada que suele desarrollarse en las siguientes fases:

• Preparación. Recopilar información previa (planos, evaluaciones anteriores, manuales de los equipos, historial de accidentes), delimitar el ámbito a inspeccionar y elaborar o seleccionar la lista de comprobación (check-list), que garantiza que no se olvide ningún aspecto relevante.
• Realización o inspección propiamente dicha. Recorrer el área observando de forma sistemática las condiciones materiales (máquinas, instalaciones, orden y limpieza, protecciones) y las prácticas de trabajo; preguntar a los trabajadores; y registrar todas las deficiencias detectadas con precisión y objetividad, sin buscar culpables.
• Análisis y valoración. Clasificar las deficiencias según su gravedad (probabilidad y consecuencias del riesgo que generan) para establecer prioridades de corrección.
• Informe. Redactar un informe que describa cada deficiencia, proponga las medidas correctoras y fije plazos y responsables de su ejecución.
• Seguimiento. Verificar que las medidas se implantan efectivamente y que resultan eficaces, cerrando el ciclo.

Junto a las inspecciones existen otras técnicas activas afines, como las observaciones planeadas del trabajo, que se centran en la forma en que el trabajador ejecuta la tarea para detectar y corregir actos inseguros, y el análisis de tareas, que descompone un trabajo en sus fases para identificar los riesgos de cada una. Todas comparten la filosofía de anticiparse al accidente.

La observación planeada del trabajo merece un comentario propio, porque completa a la inspección: mientras esta se fija sobre todo en las condiciones materiales, la observación se centra en el comportamiento del trabajador durante la ejecución de la tarea. El observador —normalmente el mando— selecciona la tarea y el trabajador, observa cómo se realiza el trabajo comparándolo con el procedimiento seguro, anota los actos inseguros y las prácticas correctas y, al finalizar, comenta los resultados con el trabajador para reforzar lo positivo y corregir lo inseguro. Su valor preventivo es doble: detecta desviaciones antes de que provoquen un accidente y refuerza la cultura de seguridad mediante el diálogo, evitando el tono sancionador.

4. La investigación de accidentes: concepto y objeto

La investigación de accidentes es la técnica analítica reactiva por excelencia: se aplica después de que el accidente (o el incidente) se haya producido, con la finalidad de averiguar sus causas para adoptar las medidas que eviten su repetición. Su principio rector, ya expuesto al estudiar el accidente de trabajo, es que no busca culpables, sino causas: se investiga para aprender del suceso, no para sancionar, porque solo un clima de confianza permite conocer lo que realmente ocurrió.

La investigación persigue un objetivo directo —conocer las causas y adoptar medidas correctoras para evitar la repetición— y varios objetivos indirectos: aprovechar la experiencia para mejorar el sistema preventivo en su conjunto, descubrir riesgos no detectados en la evaluación, poner de manifiesto el interés de la dirección por la seguridad y cumplir una obligación legal, pues el art. 16.3 LPRL impone al empresario investigar los hechos cuando se haya producido un daño para la salud, con el fin de detectar las causas de esos hechos. La investigación no es, por tanto, una opción, sino un deber que se activa con cada accidente y que se refuerza cuando el suceso revela que las medidas preventivas eran insuficientes.

¿Qué debe investigarse? En principio, todos los accidentes, con y sin baja, y también los incidentes o «accidentes blancos» (los que no causaron daño pero pudieron causarlo), que son avisos gratuitos de enorme valor. En la práctica se investigan siempre los graves, muy graves y mortales, pero la pirámide de la accidentalidad de Heinrich y Bird enseña que actuar sobre la amplia base de incidentes y accidentes leves es la forma más eficaz de prevenir los sucesos graves de la cúspide. ¿Quién investiga? El mando directo del lugar del accidente, que es quien mejor conoce el puesto, con el apoyo técnico del servicio de prevención y con la participación de los delegados de prevención (arts. 36 LPRL). ¿Cuándo? Lo antes posible, porque con el tiempo se pierden datos, se alteran las condiciones y se difuminan los recuerdos de los testigos.

5. Fases de la investigación de accidentes

La investigación se desarrolla en una secuencia lógica de fases:

• 1. Toma de datos. Reconstruir lo sucedido in situ y de forma inmediata: examinar el lugar, entrevistar al accidentado y a los testigos, recoger las condiciones materiales, organizativas y personales. Debe recabarse información objetiva (qué pasó, cómo y en qué circunstancias), evitando juicios de valor y la búsqueda de responsables.
• 2. Integración y organización de los datos. Ordenar la información recabada y reconstruir la secuencia del accidente, descartando lo irrelevante y detectando lagunas.
• 3. Determinación de las causas. Identificar las causas inmediatas (los actos inseguros y las condiciones inseguras) y, sobre todo, las causas básicas o de fondo (factores personales —falta de formación, de aptitud— y factores de trabajo —diseño, mantenimiento, organización deficientes—), que son las que de verdad hay que corregir.
• 4. Selección de las causas principales. Distinguir, entre todas las causas, aquellas cuya corrección es más eficaz para evitar la repetición.
• 5. Propuesta y aplicación de medidas. Formular medidas correctoras (preferentemente sobre las causas básicas y en el origen), implantarlas y hacer su seguimiento, cerrando el ciclo con la actualización de la evaluación de riesgos.

La técnica más difundida para determinar las causas es el árbol de causas del INSST. Parte del daño (el accidente) y remonta hacia atrás la cadena de hechos que lo hicieron posible, preguntándose sistemáticamente «¿qué tuvo que ocurrir para que se produjera este hecho?». El resultado es una representación gráfica en forma de árbol que muestra cómo se encadenaron y combinaron los distintos factores. Su gran virtud es que es sistemático, revela la multicausalidad del accidente y desplaza la mirada de la culpa individual hacia los fallos del sistema, lo que permite adoptar medidas de fondo.

En la construcción del árbol se distinguen los hechos permanentes (situaciones habituales que estaban presentes, como una máquina sin resguardo) de los hechos ocasionales o inusuales (lo que se salió de lo normal ese día), y se representa cómo unos y otros se encadenaron —en secuencia o en conjunción— hasta desembocar en la lesión. Preguntando de forma reiterada «¿fue esto necesario y suficiente?» se evita incorporar hechos irrelevantes y se llega a las causas de fondo. Junto al árbol de causas existen otros métodos de análisis, como los métodos tabulares o de comprobación mediante formularios normalizados, o la aplicación del diagrama de Ishikawa (espina de pez) para ordenar las causas por categorías (mano de obra, máquina, método, material, medio y medición). Todos comparten la misma finalidad: pasar de los síntomas a las causas.

En cuanto a la tipología, la investigación puede clasificarse según el momento (en caliente, inmediata, frente a diferida), según quién la realiza (de línea, por el mando, frente a técnica, por especialistas del servicio de prevención) y según su carácter (interna de la empresa frente a oficial de la Inspección de Trabajo, que investiga los accidentes graves para depurar responsabilidades administrativas). Toda investigación se cierra con la notificación: la cumplimentación del parte de accidente de trabajo por vía telemática y, en los accidentes graves, muy graves, mortales o que afecten a más de cuatro trabajadores, la comunicación urgente a la autoridad laboral en el plazo de veinticuatro horas.

La investigación se documenta en un informe que recoge los datos del accidentado y del suceso, la descripción de lo ocurrido, el análisis de las causas (inmediatas y básicas), las medidas correctoras propuestas con sus responsables y plazos, y el seguimiento de su implantación. Es importante no confundir el informe interno de investigación con la notificación oficial: el parte de accidente de trabajo se cumplimenta y transmite por vía telemática a través del sistema oficial de la autoridad laboral (el conocido sistema Delt@ y sus evoluciones) para todo accidente que cause baja médica de al menos un día; los accidentes sin baja se recogen en una relación mensual. El parte es una obligación formal cuyo incumplimiento se sanciona por sí mismo; la investigación interna, en cambio, es la herramienta técnica de la que depende que el accidente sirva realmente para prevenir.

La profundidad de la investigación se gradúa en función de la gravedad real y del potencial del suceso. Un accidente leve que, en otras circunstancias, podría haber sido mortal (por ejemplo, la caída de una carga que no alcanzó a nadie) merece una investigación tan cuidadosa como un accidente grave, porque su potencial de daño es alto. Así, los sucesos de escaso potencial se resuelven con una investigación de línea a cargo del mando, mientras que los de gran gravedad o potencial, o los de causas complejas, se abordan con una investigación especializada del servicio de prevención, con métodos más elaborados como el árbol de causas. Este criterio del potencial evita el error de investigar solo lo aparatoso y desatender los avisos que la suerte convirtió en leves.

6. El control estadístico de accidentes

El control estadístico es la técnica que mide la siniestralidad para poder gestionarla: recopila y trata los datos de los accidentes con el fin de detectar tendencias, identificar las áreas y las causas más problemáticas, comparar la situación de la empresa con la de periodos anteriores o con la de su sector y evaluar la eficacia de las medidas adoptadas. Responde al principio de que «lo que no se mide no se puede mejorar». Para que las cifras sean comparables entre empresas de distinto tamaño, no se manejan valores absolutos, sino índices que relacionan los accidentes con la exposición al riesgo (las horas trabajadas o el número de trabajadores).

Los índices de siniestralidad más utilizados, ya presentados al estudiar el accidente de trabajo, son cuatro. El índice de frecuencia relaciona el número de accidentes con baja con las horas trabajadas: IF = (nº de accidentes con baja × 1.000.000) / nº de horas trabajadas. El índice de gravedad relaciona las jornadas perdidas con las horas trabajadas: IG = (nº de jornadas perdidas × 1.000) / nº de horas trabajadas. El índice de incidencia relaciona los accidentes con el número de trabajadores expuestos, y es útil cuando no se conocen bien las horas trabajadas: II = (nº de accidentes × 1.000) / nº medio de trabajadores. Y el índice de duración media expresa el promedio de jornadas perdidas por accidente: D = nº de jornadas perdidas / nº de accidentes (equivale a IG/IF × 1.000). Estos índices permiten construir gráficos de control y comparar la evolución en el tiempo; el INSST y el Observatorio estatal publican los índices sectoriales de referencia.

Conviene precisar el cómputo de las jornadas perdidas que emplea el índice de gravedad. Además de los días efectivamente no trabajados por las bajas, se suman las jornadas que un baremo convencional asigna a las incapacidades permanentes y a la muerte (por ejemplo, 6.000 jornadas para el fallecimiento o la incapacidad permanente absoluta), de modo que la gravedad refleje también las consecuencias irreversibles y no solo las temporales. Veámoslo con un ejemplo: una empresa de 250 trabajadores que trabajan 1.760 horas al año (440.000 horas en total) registra en el año 22 accidentes con baja que causan 330 jornadas perdidas. El índice de frecuencia será IF = (22 × 1.000.000) / 440.000 = 50; el índice de gravedad, IG = (330 × 1.000) / 440.000 = 0,75; el índice de incidencia, II = (22 × 1.000) / 250 = 88; y la duración media, D = 330 / 22 = 15 jornadas por accidente. Comparando estos valores con los del sector y con los de años anteriores, la empresa sabrá si su siniestralidad mejora o empeora y dónde debe concentrar la acción preventiva.

Los índices tienen, no obstante, sus limitaciones: solo reflejan lo que se declara (no captan la infradeclaración ni los incidentes sin daño), y por sí solos no explican las causas. Por eso el control estadístico se completa con otras herramientas: el análisis de Pareto aplicado a los accidentes (el 80 % de los daños suele concentrarse en un 20 % de las causas o de los puestos, lo que ayuda a priorizar), la proporción entre accidentes graves, leves e incidentes de la pirámide de Bird (que orienta sobre el potencial de mejora si se actúa en la base) y los gráficos de evolución. En todo caso, la estadística es solo el punto de partida: su utilidad depende de que sus conclusiones se traduzcan en medidas concretas.

A escala nacional, el control estadístico se nutre de fuentes oficiales que conviene conocer: la Estadística de Accidentes de Trabajo que elabora el Ministerio a partir de los partes, el registro CEPROSS de enfermedades profesionales y la Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo del INSST, que ofrece una visión más cualitativa de la exposición a los riesgos. Estas fuentes permiten a cada empresa comparar sus índices con los valores medios de su sector y de su comunidad autónoma, y orientan las políticas públicas de prevención. La comparación externa es tan importante como la interna: un índice de frecuencia puede parecer bajo en términos absolutos y resultar elevado al compararlo con el de actividades similares.

El control estadístico no es un fin en sí mismo, sino un instrumento al servicio de la prevención: sus resultados realimentan la evaluación de riesgos y orientan la planificación, de modo que la técnica reactiva se convierte en punto de partida de nuevas actuaciones activas. Con ello se cierra el círculo descrito al principio: evaluar, planificar, ejecutar, controlar —inspeccionando antes e investigando y midiendo después— para volver a evaluar. En eso consiste, en definitiva, la gestión permanente de la prevención.