Protección frente a las máquinas. El riesgo eléctrico: conceptos básicos y medidas de protección. El fuego: sistemas de detección y extinción en función de la naturaleza del fuego. Normativa legal en esta materia

Índice

• 1. Protección frente a las máquinas (riesgo mecánico)
• 2. El riesgo eléctrico: conceptos básicos
• 3. Medidas de protección frente al riesgo eléctrico
• 4. El fuego: naturaleza, clases y extinción
• 5. Normativa legal en esta materia

Tres de los riesgos más graves y clásicos de la actividad industrial son el riesgo mecánico de las máquinas, el riesgo eléctrico y el riesgo de incendio. Los tres pueden causar daños muy severos —amputaciones, electrocuciones, quemaduras, muertes— y los tres cuentan con una técnica de protección específica y una normativa propia. Este tema aborda, para cada uno de ellos, la naturaleza del riesgo, las medidas de protección adecuadas y el marco legal aplicable, siguiendo el principio general de anteponer la seguridad en el diseño y la protección colectiva a la protección individual.

1. Protección frente a las máquinas (riesgo mecánico)

El riesgo mecánico es el derivado de los elementos móviles, cortantes o proyectados de las máquinas y equipos de trabajo. Sus formas más frecuentes son el atrapamiento (entre elementos móviles), el aplastamiento, el corte y el cizallamiento, el enganche, el impacto y la proyección de partículas o de la propia pieza. La protección frente a estos riesgos se ordena en una jerarquía clara: primero, la seguridad intrínseca o en el diseño (eliminar el peligro en el propio proyecto de la máquina); después, las medidas de protección (resguardos y dispositivos); y, por último, la información sobre los riesgos residuales.

Por equipo de trabajo se entiende cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo. El RD 1215/1997 impone al empresario un conjunto de obligaciones sobre su utilización: que los equipos sean adecuados al trabajo y a las condiciones en que se emplean, o adaptados para ello, de modo que no comprometan la seguridad; que se sometan a un mantenimiento adecuado y a comprobaciones iniciales y periódicas por personal competente cuando puedan deteriorarse y originar situaciones peligrosas; que su manejo se reserve a los trabajadores encargados de ello; y que estos reciban la formación e información específicas sobre su uso y sus riesgos. Sus anexos detallan las disposiciones mínimas aplicables a los equipos (órganos de accionamiento visibles e identificables, puesta en marcha solo voluntaria, dispositivos de parada general y de emergencia, protección frente a proyecciones y a elementos móviles, estabilidad, iluminación, temperaturas, señalización) y las condiciones de su utilización.

Los resguardos son elementos físicos que impiden el acceso a la zona peligrosa. Pueden ser fijos (solo se retiran con herramienta, para las zonas a las que no hay que acceder habitualmente), móviles con enclavamiento (asociados a un dispositivo que detiene la máquina cuando el resguardo se abre) o regulables. Los dispositivos de protección, por su parte, actúan sin cerrar físicamente el acceso: el mando a dos manos (obliga a mantener ambas manos ocupadas, fuera de la zona de peligro), los dispositivos sensibles (células fotoeléctricas, cortinas y alfombras sensibles que detienen la máquina al detectar la presencia del operario) y la parada de emergencia, de accionamiento fácil y prioritario. La elección de unos u otros depende de si se necesita o no acceder a la zona durante el funcionamiento.

Los resguardos y dispositivos deben reunir ciertos requisitos: ser de fabricación robusta, no ocasionar riesgos adicionales, no poder ser anulados ni burlados con facilidad, estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa (la zona en la que la presencia de una persona supone un riesgo), permitir, en lo posible, las operaciones de mantenimiento sin necesidad de retirarlos y no limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo. Un peligro específico y frecuente es la anulación deliberada de las protecciones «para ir más rápido», conducta que, como se vio al tratar el factor humano, exige actuar tanto sobre el diseño (resguardos con enclavamiento que impidan trabajar sin ellos) como sobre la organización y la formación. La regla es tajante: una máquina segura por diseño, con las protecciones adecuadas y manejada por personal formado, reduce drásticamente uno de los riesgos históricamente más lesivos de la industria.

Algunas máquinas concentran, por su propia naturaleza, buena parte de los accidentes graves. Las prensas y las cizallas provocan amputaciones por aplastamiento y corte, y exigen resguardos con enclavamiento o mandos a dos manos y dispositivos fotoeléctricos. Las sierras y máquinas de corte (sierras circulares, de cinta) entrañan riesgo de corte y de proyección, y requieren cuchillos divisores, resguardos del disco y empujadores. Los tornos y fresadoras presentan riesgo de atrapamiento por los elementos giratorios y de proyección de virutas. Las máquinas de amasar, rodillos y cilindros generan atrapamientos, y los robots industriales exigen delimitar y proteger su radio de acción. En todos los casos, la protección combina el diseño seguro, los resguardos y dispositivos adecuados al tipo de operación y la formación específica del operario, sin olvidar el mantenimiento y la consignación de la máquina durante las operaciones de reparación.

La seguridad de las máquinas se reparte entre dos responsables. El fabricante (o importador) responde de que la máquina se comercialice de forma segura, incorporando las protecciones en el diseño, otorgando el marcado CE, redactando la declaración de conformidad y el manual de instrucciones. El usuario (el empresario) responde de utilizarla correctamente: no suprimir las protecciones, mantenerla, no modificarla de forma que pierda su conformidad, someterla a las comprobaciones necesarias y destinarla al uso previsto. Especial cuidado exigen las máquinas de segunda mano o las anteriores al marcado CE, que deben adaptarse a los requisitos del RD 1215/1997 antes de seguir empleándose. Esta doble responsabilidad garantiza la seguridad a lo largo de toda la vida del equipo, desde su fabricación hasta su uso diario.

Por último, no debe olvidarse que las máquinas generan también riesgos no estrictamente mecánicos que forman parte de su protección integral: el ruido y las vibraciones, los riesgos térmicos (superficies calientes o frías), los riesgos eléctricos de la propia máquina y los derivados de las sustancias que manipula. La seguridad de una máquina, por tanto, no se agota en impedir el contacto con sus partes móviles, sino que abarca el conjunto de peligros que puede originar, lo que enlaza el riesgo mecánico con la higiene industrial, la ergonomía y, precisamente, con el riesgo eléctrico y de incendio que se examinan a continuación.

El marco legal distingue dos planos. En la comercialización, las máquinas nuevas deben cumplir la Directiva de máquinas —traspuesta por el RD 1644/2008— y llevar el marcado CE, la declaración de conformidad y un manual de instrucciones que acredita que se han incorporado las medidas de seguridad en el diseño. En la utilización, el RD 1215/1997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo por los trabajadores: obliga a que los equipos sean adecuados y seguros, a mantenerlos, a que dispongan de los resguardos y dispositivos necesarios, a que su manejo se reserve a personal formado y autorizado y a informar sobre sus riesgos. Este reglamento contempló, además, la adaptación de las máquinas antiguas anteriores al marcado CE.

2. El riesgo eléctrico: conceptos básicos

El riesgo eléctrico es el derivado del contacto con la corriente eléctrica o de sus efectos (arcos, incendios, explosiones). Se distinguen dos tipos de contacto. El contacto directo es el que se produce con una parte activa de la instalación, normalmente en tensión (un cable pelado, un borne). El contacto indirecto es el que se produce con una masa o parte metálica que accidentalmente ha quedado en tensión por un fallo de aislamiento (la carcasa de una máquina averiada). Esta distinción es fundamental, porque las medidas de protección son distintas para cada uno.

Conviene precisar algunos conceptos. Las instalaciones se clasifican en baja tensión (hasta 1.000 V en corriente alterna) y alta tensión (por encima), siendo esta última especialmente peligrosa por la posibilidad de arco eléctrico incluso sin contacto directo. La masa es la parte conductora accesible de un equipo que normalmente no está en tensión pero puede quedarlo por un fallo; la puesta a tierra es la conexión de esas masas con el terreno para derivar las corrientes de defecto. Junto al contacto, el riesgo eléctrico incluye otros peligros: el arco eléctrico (que produce quemaduras graves y proyecciones), la electricidad estática (que puede provocar chispas y, en presencia de atmósferas inflamables, explosiones) y los incendios de origen eléctrico. Además, el contacto eléctrico suele provocar accidentes secundarios —caídas, golpes— por la reacción o la pérdida de conocimiento de la víctima.

Los efectos del paso de la corriente por el cuerpo dependen de varios factores: la intensidad (el factor más determinante del daño), el tiempo de contacto, el recorrido de la corriente por el cuerpo (es especialmente peligroso el que atraviesa el corazón), la tensión, la resistencia del cuerpo (que disminuye con la humedad) y la frecuencia. A intensidades crecientes, la corriente produce desde una simple percepción hasta la tetanización muscular (que impide soltar el conductor), la asfixia por bloqueo de los músculos respiratorios, la fibrilación ventricular (la causa más frecuente de muerte por electrocución) y las quemaduras internas y externas. Por eso el riesgo eléctrico, aun con tensiones domésticas, puede ser mortal.

Además de los efectos sobre el sistema nervioso y cardíaco, la corriente produce quemaduras por el calor generado a su paso: pueden ser externas (en los puntos de entrada y salida) o internas a lo largo del recorrido, a menudo más graves de lo que aparenta la lesión superficial. El arco eléctrico añade quemaduras por radiación y por proyección de metal fundido, y lesiones oculares. Son factores agravantes la humedad (que reduce la resistencia del cuerpo y multiplica el riesgo, de ahí el peligro en obras, cocinas o intemperie), el aumento del tiempo de contacto y el que la corriente atraviese órganos vitales. Todo ello explica que incluso instalaciones aparentemente inofensivas exijan un respeto absoluto por las normas de seguridad.

3. Medidas de protección frente al riesgo eléctrico

Las medidas frente al contacto directo tratan de impedir el contacto con las partes en tensión: el alejamiento (poner las partes activas fuera de alcance), la interposición de obstáculos y barreras, el recubrimiento o aislamiento de las partes activas y el uso de dispositivos de protección. Las medidas frente al contacto indirecto tratan de evitar que las masas queden peligrosamente en tensión o de desconectar rápidamente si ocurre: la combinación de puesta a tierra de las masas y interruptor diferencial (que corta el circuito al detectar una fuga a tierra) es la protección más habitual; también el doble aislamiento (clase II), el empleo de pequeñas tensiones de seguridad y la separación de circuitos.

Para los trabajos en instalaciones eléctricas, el RD 614/2001 establece las disposiciones mínimas de seguridad. Su regla básica es trabajar, siempre que sea posible, sin tensión, aplicando las célebres cinco reglas de oro: (1) desconectar la instalación; (2) prevenir cualquier posible realimentación (bloquear y señalizar los mandos); (3) verificar la ausencia de tensión; (4) poner a tierra y en cortocircuito; y (5) proteger frente a los elementos próximos en tensión y delimitar la zona de trabajo. Solo personal cualificado y autorizado puede realizar estos trabajos, con los EPI adecuados (guantes aislantes, calzado, pantallas). La normativa se completa con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT, RD 842/2002), que regula las condiciones de seguridad de las instalaciones eléctricas.

El RD 614/2001 distingue tres situaciones: los trabajos sin tensión (la regla general, con las cinco reglas de oro), los trabajos en tensión (excepcionales, solo cuando no es posible dejar sin tensión, mediante procedimientos y equipos específicos y por trabajadores cualificados y autorizados) y los trabajos en proximidad de elementos en tensión (que exigen delimitar y señalizar la zona de peligro). En todos ellos son imprescindibles los equipos de protección adecuados: guantes y calzado aislantes, pantallas faciales, banquetas y alfombras aislantes, herramientas con aislamiento y detectores de tensión. Frente a un accidente eléctrico, la actuación de primeros auxilios comienza siempre por cortar la corriente antes de tocar a la víctima (o separarla con un material aislante), avisar y, si es preciso, iniciar la reanimación cardiopulmonar, dada la frecuencia de la parada por fibrilación.

Un procedimiento esencial y muy preguntado es la consignación de la instalación (conocida internacionalmente como bloqueo y etiquetado o lockout-tagout, LOTO): tras desconectar, se bloquea físicamente el dispositivo de corte con un candado y se coloca una etiqueta de advertencia que impide que otra persona reconecte por error mientras se trabaja; la reposición del servicio solo la realiza quien consignó. Este procedimiento materializa la segunda regla de oro (prevenir la realimentación) y es aplicable no solo a la electricidad, sino a cualquier energía peligrosa (neumática, hidráulica, mecánica) durante el mantenimiento de máquinas. Junto a él, la señalización de los riesgos eléctricos (rayo de advertencia, señales de prohibición de acceso a locales de riesgo) completa la protección.

4. El fuego: naturaleza, clases y extinción

El fuego es una reacción química de combustión, rápida y con desprendimiento de luz y calor. Para que se produzca deben concurrir cuatro factores que forman el tetraedro del fuego: el combustible (la sustancia que arde), el comburente (el oxígeno del aire), la energía de activación (el foco de calor que inicia la reacción) y la reacción en cadena que la mantiene. Suprimiendo cualquiera de los cuatro, el fuego se extingue: de ahí derivan los cuatro métodos de extinción —la eliminación del combustible, la sofocación (eliminar el comburente), el enfriamiento (eliminar la energía) y la inhibición (romper la reacción en cadena)—.

Una vez iniciado, el fuego se propaga por tres mecanismos: la conducción (a través de los materiales), la convección (por el movimiento ascendente de los gases calientes) y la radiación (por ondas de calor). Los productos de la combustión son, a menudo, más peligrosos que las propias llamas: el humo reduce la visibilidad y dificulta la evacuación, y los gases tóxicos —sobre todo el monóxido de carbono (CO), pero también el dióxido de carbono y otros gases según el material— son la causa de la mayoría de las muertes en los incendios, que se producen por asfixia e intoxicación antes que por quemaduras. El calor, además, provoca deshidratación y quemaduras en las vías respiratorias. Este dato refuerza la importancia de la detección precoz y de una evacuación rápida y ordenada.

La peligrosidad de un combustible depende de varias magnitudes que conviene conocer. El punto de inflamación es la temperatura mínima a la que un líquido emite vapores suficientes para inflamarse en presencia de una llama; cuanto más bajo, más peligroso (la gasolina lo tiene muy por debajo de la temperatura ambiente). La temperatura de autoignición es aquella a la que el combustible arde sin necesidad de un foco externo. Y los límites de inflamabilidad (inferior y superior) delimitan el intervalo de concentración de vapor o gas en el aire dentro del cual la mezcla es explosiva: por debajo del límite inferior la mezcla es demasiado pobre y por encima del superior demasiado rica para arder. Controlar estas variables —manteniendo las concentraciones fuera del rango explosivo y alejando los focos de ignición— es la base de la prevención de incendios y explosiones.

Los fuegos se clasifican, según la naturaleza del combustible, en clases, lo que resulta decisivo para elegir el agente extintor:

• Clase A: combustibles sólidos que forman brasa (madera, papel, tejidos).
• Clase B: combustibles líquidos o sólidos licuables (gasolina, disolventes, pinturas).
• Clase C: combustibles gaseosos (butano, propano, gas natural).
• Clase D: metales combustibles (sodio, magnesio, aluminio en polvo).
• Clase F: aceites y grasas de cocina (freidoras).

A cada clase corresponde un agente extintor adecuado: el agua (a chorro o pulverizada) es idónea para la clase A por su efecto de enfriamiento, pero peligrosa en fuegos eléctricos, de metales o de aceites; la espuma es adecuada para líquidos (clase B); el polvo químico, seco (BC) o polivalente (ABC), es muy versátil; el dióxido de carbono (CO₂) es idóneo para fuegos eléctricos y para líquidos, por sofocación y por no dejar residuo; para los metales (clase D) se usan polvos especiales; y para los aceites (clase F), agentes específicos que forman una capa saponificada. Emplear el agente equivocado —agua sobre un cuadro eléctrico o sobre aceite ardiendo— agrava el incendio y crea nuevos peligros.

El extintor portátil es el medio de primera intervención por excelencia. Debe seleccionarse según la clase de fuego previsible, colocarse en lugares visibles y accesibles —próximos a las salidas, de modo que el recorrido hasta uno no sea excesivo—, señalizarse y someterse a revisiones periódicas (comprobación trimestral, revisión anual y retimbrado del recipiente cada cinco años). Su manejo se resume en una secuencia sencilla: quitar el seguro, dirigir la boquilla a la base de las llamas, apretar la maneta y mover en abanico, atacando el fuego a favor del viento y sin dar la espalda a la salida. Junto a los extintores, las bocas de incendio equipadas (BIE) permiten una intervención más prolongada con agua, y los sistemas fijos actúan de forma automática. La clave es actuar con rapidez sobre el conato y, si el fuego se desarrolla, priorizar la evacuación y el aviso a los bomberos.

Junto a esta protección activa (detección y extinción), existe una protección pasiva incorporada al edificio, cuya función es limitar la propagación y permitir la evacuación: la sectorización o compartimentación en sectores de incendio separados por elementos resistentes al fuego (muros, puertas cortafuegos), el empleo de materiales con adecuada reacción al fuego, la estabilidad al fuego de la estructura durante un tiempo determinado y el diseño de las vías de evacuación protegidas. La resistencia al fuego se expresa en tiempos (por ejemplo, EI 60, EI 90) que indican durante cuántos minutos el elemento mantiene su capacidad de aislamiento e integridad. Protección activa y pasiva se complementan: la primera combate el fuego y la segunda gana el tiempo necesario para evacuar y para que actúen los servicios de emergencia.

Conviene añadir que los extintores llevan indicada su eficacia mediante una combinación de un número y una letra (por ejemplo, 21A o 113B), que expresa el tamaño de fuego normalizado que son capaces de apagar y la clase a la que se destinan; esta información permite elegir el extintor adecuado y dimensionar la dotación del local. Las bocas de incendio equipadas —de 25 o 45 milímetros— proporcionan un caudal continuo de agua para intervenciones más prolongadas y deben poder alcanzar toda la superficie protegida. Tanto los extintores como las BIE, los sistemas de detección y los rociadores están sujetos a un régimen de mantenimiento reglamentario que garantiza su operatividad; un medio de extinción averiado o inaccesible equivale a no tenerlo.

Los sistemas de protección contra incendios comprenden la detección y alarma —detectores de humo, de temperatura o de llama, y pulsadores manuales conectados a una central— y la extinción. Los medios de extinción van desde los extintores portátiles (primera intervención sobre conatos) y las bocas de incendio equipadas (BIE) hasta los sistemas fijos automáticos como los rociadores automáticos (sprinklers), los hidrantes exteriores y los sistemas de extinción por agentes gaseosos para recintos especiales. Se completan con la señalización, el alumbrado de emergencia y las vías de evacuación estudiadas al tratar el plan de emergencia.

Más importante que extinguir es prevenir el incendio. La prevención pasa por controlar los focos de ignición (instalaciones eléctricas en buen estado, control de trabajos con llama o chispa mediante permisos de trabajo en caliente, prohibición de fumar en zonas de riesgo), por el correcto almacenamiento de los productos inflamables (en recintos ventilados, separados, con cantidades limitadas), por el orden y la limpieza (retirada de residuos combustibles) y por el control de las atmósferas explosivas. Estas últimas —mezclas de gases, vapores o polvos combustibles con el aire— están reguladas por el RD 681/2003 (protección de los trabajadores frente a atmósferas explosivas, ATEX), que obliga a clasificar las zonas de riesgo y a emplear equipos adecuados a ellas. La prevención de incendios es, en definitiva, una combinación de buenas instalaciones, orden y disciplina en el trabajo.

Íntimamente ligada al fuego está la explosión, una combustión extraordinariamente rápida con onda de presión. Según su velocidad, se distingue la deflagración (la llama avanza a velocidad subsónica) de la detonación (supersónica, mucho más destructiva). Un fenómeno especialmente temido en la industria es la BLEVE (explosión de vapores en expansión de un líquido en ebullición), que puede producirse cuando un recipiente de gas licuado se ve sometido al calor de un incendio. La prevención de las explosiones se apoya en el control de las atmósferas explosivas (ATEX), en evitar los focos de ignición en su presencia y en el empleo de equipos y sistemas de alivio de presión adecuados; los gases combustibles añaden, además, el riesgo de fugas y acumulaciones, lo que exige detección de gas y ventilación.

5. Normativa legal en esta materia

El marco normativo de estos tres riesgos combina la legislación laboral y la de seguridad industrial. En el plano laboral, la LPRL (art. 17, equipos de trabajo y medios de protección) y sus reglamentos: el RD 1215/1997 (utilización de equipos de trabajo) y el RD 614/2001 (riesgo eléctrico). En el plano de la seguridad industrial y la comercialización: el RD 1644/2008 (comercialización y puesta en servicio de las máquinas, con el marcado CE), el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (RD 842/2002), el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios (RD 513/2017), el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales (RD 2267/2004) y, para la edificación, el Código Técnico de la Edificación (Documento Básico de Seguridad en caso de Incendio, DB-SI). A ellos se suman las condiciones de protección contra incendios de los lugares de trabajo del RD 486/1997. Una nota común a estos tres campos es la existencia de inspecciones y revisiones reglamentarias a cargo de organismos de control autorizados: las instalaciones eléctricas de baja y alta tensión, los aparatos a presión, las instalaciones de protección contra incendios y determinadas máquinas están sujetos a revisiones periódicas obligatorias que verifican su seguridad, con independencia de la vigilancia preventiva interna. La normativa de seguridad industrial (que persigue la seguridad de las instalaciones y de los productos) y la de prevención de riesgos laborales (que protege a los trabajadores) se solapan y se complementan en la protección frente a estos riesgos.

En conclusión, la protección frente a las máquinas, la electricidad y el fuego descansa en una idea común: incorporar la seguridad en el diseño y en la instalación, anteponer las protecciones colectivas y reservar la actuación a personal formado, apoyándose en una densa normativa técnica que traduce en exigencias concretas el deber general de protección.